年4月至年10月在贵州中烟毕节卷烟厂一车间工作，任操作工；年10月至年3月任毕节卷烟厂一车间膨胀线值班长；年3月至年8月任毕节卷烟厂一车间副主任，分管生产、工艺质量；年8月至年11月任毕节卷烟厂一车间副主任（主持工作）；年11月至今任毕节卷烟厂一车间主任。

年，《提高膨胀烟丝整丝率》荣获贵州中烟二等奖；年，《提高片烟松散率》荣获贵州中烟二等奖；年，《研制烟饼剔除装置》，获“国优”；年，《研制切丝机退料器》，获贵州中烟一等奖、国家局二等奖；年，《消除水压脉动对膨胀烟丝含湿量稳定性的影响》，获优秀奖；年，《研制浸渍器冷凝水清除装置》获国家局一等奖；年，参与实施精益管理课题《制丝线工艺流程优化技术研究》。

单位：贵州中烟毕节卷烟厂

毕节卷烟厂新制丝线工艺路线设计按“一头、两身、一尾”配置设计，分组加工以“片烟分组、叶丝分类”为原则进行设计，制丝线工艺路径保留了传统加工工艺，理论上可在叶片处理、叶丝加工、混丝掺兑三个环节进行分组加工相关作业。

但由于制叶丝段工艺布局不合理，工艺存在缺陷，各工序设备生产能力不匹配，对生产计划的适应性较差，产能未得到释放，未能体现出分组加工的特色。

1.工艺：

（1）运行模式分析：除膨胀烟丝外，各掺兑物料只有一条通道进入叶丝通道，不能满足多元化分组加工的要求；

2.生产：

（1）生产能力分析：各段生产能力不匹配，制叶片段生产能力为kg/h，制叶丝段生产能力为kg/h，掺配加香段则到达kg/h，因此停机待料时间长造成了浪费；

3.设备：

（1）切丝状态分析：由于受烘丝机生产能力的限制，切丝机刀辊转速以最低转速（r/min）运作，在生产过程中，切丝机频繁启动，停机频次高。重新开机后易出现掉片、并条、粗细不均等现象，切后叶丝合格率较低；

1.制叶片段：

松散回潮工序实现了恒加水、追踪出口水分、前恒定后追踪三种加水模式（前后端独立水泵加水），松散回潮出口水分CPK平均值提高到1以上；

2.制叶丝段：

提出“一改二转三控”的快速换型工艺控制模式进行优化，与其他工艺段实现产能匹配，通过改造实现两线并行生产，实现了气流线、薄板线、膨胀丝、梗丝等多种物料及组份的分组加工理念，出口水分标准偏差平均值也由原来的0.08提高到0.45；

3.掺配段：

在掺配段增加部分掺配设备，对现有掺配通道进行改造，避免两线共用通道，通过防差错手段实现物料的精准掺配；

4.加香段：

增加两组混丝柜和一条混丝加香线，实现两线并行；

5.贮丝房：

原有进贮丝柜通道，作为气流线烟丝通道使用；增加一条薄板线烟丝进入贮丝柜通道，确保薄板线烟丝能进入任何一个贮丝柜。在贮丝房狭窄区域，遵循破坏原有建筑原则，设计了8层高架皮带机，使气流线、薄板线两条加香线可同时进贮丝柜。